文章目录：

1、异形铜端子锻挤复合工艺探究2、大师分享铝型材挤压模具结构分析技术知识3、门窗计价，远远不是数个数那么简单

异形铜端子锻挤复合工艺探究

铜端子是普遍应用于电力控制柜上的导电接触件，材质通常为紫铜(或叫红铜)。传统工艺多为挤压铜型材+机加工制造，工艺缺点是小批量时铜型材的成本较高，而且机加工的工艺方式材料利用率较低、加工效率低、加工设备成本高。在此种背景之下，笔者尝试了一种区别于传统冷锻工艺的多工序锻挤复合工艺，在此与大家分享。

产品特征分析

铜端子产品(图1)材质为T2 紫铜，硬度为80 ～100HRA。上半部分为扁平状结构，并且顶部有齿形，齿形侧面单边倒C 角；下半部分为圆柱结构，圆柱侧面单边有异形凹槽，圆柱底面有7 个螺纹孔；上半部分与下半部分过渡处有R 角，单面有加强筋。这些特征都可以考虑用锻压模具来完成，只有扁平部位上2 个侧孔需要单独冲孔或机加工钻孔来实现。

图1 铜端子产品3D 模型

锻挤复合工艺分析

传统的冷锻工艺是用预制铜坯料来镦粗成形圆柱部分，需要多次镦粗成形，但是扁平部位的尺寸精度不高，齿形难以用模具成形出来。在此与大家探讨的锻挤复合成形工艺方案如图2 所示。

图2 锻挤复合工艺2D 简图

图3 锻挤复合工艺3D 工序图

锻挤复合工艺3D 工序图见图3。从原材料考虑，铜棒材料成本最低，下料最简单，坯料最容易获得，故选用棒材锯切下料得到圆柱体坯料。锻挤复合工艺工序流程如下。

第一序：锯切下料圆柱料坯，如图3(a)所示。

第二序：考虑到用锻挤复合工艺得到扁平舌部特征，但是舌部顶端有三个缺口，如果在挤压末端再成形缺口特征则很难实现，因为材料流动受阻，流动方向要变化。所以应该在材料流动的初始阶段就成形出缺口特征，舌片与圆柱的加强筋特征可以一起成形出来，如图3(b)所示。

第三序：反挤压得到扁平舌部特征，其高度尺寸通过模具行程来控制，精度能保证在0.5mm 以内。因为顶部缺口特征在上一工序已经成形出来，本工序只是挤压让材料垂直流动，所以顶部特征不会受影响，实际试验证明亦是如此，如图3(c)所示。

第四序：挤压圆柱侧面的缺口特征，这个比较简单，模具做好防呆定位和脱料即可，如图3(d)所示。

第五序：挤压底面7 个螺纹底孔特征。这个没有多少难度，但要考虑分布在圆柱边上的四个孔因为靠边太近，受侧向力不均衡造成的孔位偏差问题，需要在模具上做防护装置及冲头补强，防止冲头受侧向力过大而偏移折断，如图3(e)所示。

锻挤复合工艺技术要点

此锻挤复合工艺在工艺设计和模具制造过程中需要注意几个技术细节。

⑴紫铜件采用冷锻工艺，料坯硬度很关键，材料硬度对模具强度和寿命影响较大。为节省材料，料坯采用棒材锯切下料。而棒材的正常硬度在80 ～100HV 之间，所以为使模具稳定生产，料坯退火是非常必要的工序，将材料硬度降到50 ～60HV，锻压成形就容易多了。

⑵根据产品的结构特征，一次锻挤复合成形出齿形特征和加强筋特征，其中，上模腔结构采用反挤压模具结构，减小摩擦阻力，利于材料流动；下模腔采用锻压模腔工艺，模芯采用锥度过盈配合，冷压镶套，保证模腔有足够的强度。此种模具工艺能保证产品在开模时留在下模腔中，用机台顶料缸通过顶料块顶出，容易实现自动化生产。

⑶在工艺设计时，要考虑每道工序的产品定位问题，因为加强筋特征和圆柱侧面的异形缺口特征都是不对称的，所以模具上要设置防呆措施，以免产品放错。

⑷因为是多道工序成形，而每道工序锻压后产品的圆柱部位尺寸都会变化，所以在工艺设计和模具制造的时候要充分考量产品的取放和定位问题，后道工序模腔尺寸设计时要预留前道工序的变形余量，以便产品顺利放进模腔定位和取出。

⑸为得到较好的产品表面质量，与产品接触部分的模具表面粗糙度很重要，这就要从模材选用、热处理硬度、模腔结构、加工方式及抛光精度等几个方面整体控制；原则是在材料需要流动的地方，尽可能的减小材料与模具的摩擦力，从而降低模具受力，提高模具寿命和产品质量。

⑹冷锻工艺还有一个重要的环节就是润滑，润滑效果会直接影响产品质量和模具寿命，生产中选用合适的润滑方式至关重要，既要考虑润滑效果的可靠性、使用方便性，也要考虑生产成本的经济性。对于铜、铝等有色金属的冷锻，个人建议使用高温润滑油，其液体的状态使用和清洁比较方便，冷锻时产品和模具升温后其润滑性能依然稳定。

试验工序

在考虑全面注意事项后，进行生产试制，得到的产品满足要求，试制过程见图4，试模过程见图5，最终实物见图6。

锻挤复合工艺分析锻挤复合工艺优势

⑴提高材料利用率，降低生产成本。

就此铜端子产品来说，采用冷锻冷挤复合工艺，相较于用铜型材+机加工的工艺，其材料利用率提高了20%。虽然生产工序增多了，但都是通过模具来实现的，相较于机加工的效率提高了不少，设备成本也有所下降，总体算下来，生产成本还是有一定优势。

⑵尺寸精度好，外观品质好。

图4 试制过程

图5 试模过程

图6 试制得到的实际产品

冷锻产品的精度可以达到图纸的尺寸要求，只需要很少的机加工辅助即可做成成品，表面质量亦能直接满足要求，而不像热锻一样会有氧化皮，外观面需要机加工才能达到要求。冷锻产品的外表面只需做去油清洗即可彻底清洁干净，生产容易实现。

冷锻冷挤复合工艺缺陷

⑴模具工艺及技术要求较高。

相对于普通的冲压模具或一般挤压模具，冷锻冷挤复合模具的工艺技术难度会大一些，模具强度和加工工艺也要求更高。按产品的不同材质，不同的工艺选用合适的模具材料，模具结构设计和加工工艺及加工精度等综合要求整体较高，需要模具技术人员有丰富的经验知识。

⑵生产需要一定的技术和经验。

相对于普通冲压生产，冷锻冷挤复合生产的技术难度会稍大一点，要求作业人员有一定的经验。作业人员必须要了解工艺特性，掌握安全的作业方法，懂得一般的故障排除和品质判断，并对模具要有基本了解。因为冷锻模具受力较大，存在一定的爆模或开裂的风险，设备和模具上要有安全防护措施，作业人员必须了解并掌握使用方法，按规范要求操作。

结束语

冷锻工艺虽然在我国古代很早就已经应用了，但是一直没有多少进步；到了近代，由于工业的落后，我国的冷锻技术比西方和日本等国家发展的晚且很缓慢；直到进入21 世纪后，伴随着我国工业化的高速发展，冷锻技术也有了快速的进步，正在加速追赶世界先进水平。近些年来，我国汽车工业的蓬勃发展也为冷锻技术的发展带来新的活力和动力。各种3D成形软件和塑性成形分析软件的应用为冷锻技术开创了新的道路，科技的力量正在促使着冷锻技术发生重大改变。各种新型检测方法的应用，新型模具材料、润滑介质的研发，机电新技术在冷锻设备上的使用等，各种工业技术的发展都在促使着冷锻技术的进步。反过来，冷锻也是工业制造技术的一种，是工业发展的基础，冷锻技术的发展也在促进着工业技术的进步。

——来源：《锻造与冲压》2021年第9期

大师分享铝型材挤压模具结构分析技术知识

在铝材挤压过程中，模具的设计尤为关键，其中工作带的设计是保证产品质量和模具寿命的重要因素。工作带，也就是在模具中用于形成和稳定挤压产品形状、尺寸和表面质量的那部分区段。

工作带的设计原则

1、保证尺寸精度：工作带的直径和长度需要设计得能够在保证产品尺寸和形状精度的前提下，使挤压材料在冷却后不超出图纸规定的公差范围。

2、延长模具寿命：通过合理设置工作带的长度和直径，减少模具磨损，延长其使用寿命。

影响工作带设计的因素

温度：挤压过程中的温度直接影响金属的流动性和冷却速率，进而影响产品尺寸和表面质量。

模具材料：模具材料的耐磨性和热稳定性决定了模具的耐用度和制品的精度。

铝合金成分：不同的铝合金成分对其流动性和冷却特性有不同的影响。

产品形状和尺寸：复杂的形状或较大的尺寸可能需要更长的工作带以稳定产品质量。

拉伸矫直量：产品在挤压后的拉伸矫直处理也会影响最终的尺寸稳定性。

模具变形情况：模具在长期使用过程中可能会发生变形，这需要通过调整工作带参数来补偿。

工作带长度的优化

过短的工作带：可能导致产品尺寸不稳定，容易产生波纹、椭圆度和其他表面缺陷，同时加速模具磨损。

过长的工作带：虽然可以增强产品的尺寸稳定性，但会增加挤压力，增大金属与模具的摩擦，容易引起粘附、擦花、划伤等表面缺陷。

结论

工作带的设计需要综合考虑多种因素，通过精确计算和实验验证来确定最佳的工作带长度和直径，以达到高质量产品和高效率生产的双重目标。在实际应用中，还需根据具体的生产状况和材料特性进行调整和优化。

在铝材挤压过程中，空刀、导流板（槽）和分流孔是三个关键的技术参数，它们对铝材制品的质量、挤压效率和模具的使用寿命有着重要的影响。下面将详细解释这三个参数的作用和重要性。

1、空刀：

定义与作用：空刀是指在挤压模具中，铝材从型孔出口到模具出口之间的间隙。这个参数对铝材的表面质量和模具的正常运作至关重要。

影响：如果出口空刀设置过小，铝材在通过模具时容易被划伤，甚至可能导致模具堵塞。反之，如果空刀过大，则可能会削弱挤出铝材的结构强度，导致变形或压塌，同时减少模具的使用寿命。

2、导流板（槽）：

定义与作用：导流板或槽是一个过渡设计，用于将圆形铝棒平滑地转变为复杂形状的制品。通过设置一个介于原材料和最终产品之间的过渡形状，可以有效减少材料的一次性变形。

重要性：导流板的设计对于减少材料在成型过程中的应力集中非常关键，有助于保持制品的形状和强度，同时提高成品率。

3、分流孔：

定义与作用：分流孔是连接铝棒到型孔的通道，其形状、尺寸、数量和布局对挤压制品的质量、所需挤压力和模具寿命有直接影响。

设计原则：通常情况下，分流孔的数量应尽量少，以减少焊合线的出现；增大分流孔的面积可以有效降低挤压力。分流孔的尺寸和布局应根据制品的外形尺寸、断面积和所需的分流比进行优化设计。

影响：合理的分流孔布局有助于平衡金属流速，减少挤压力，促进铝的流动与焊合，从而提高制品的整体质量和模具的使用寿命。

综上所述，空刀、导流板（槽）和分流孔的正确设计和优化对于铝材挤压工艺的成功至关重要。它们不仅影响最终产品的质量，还关系到生产效率和成本控制。在实际生产过程中，工程师需要根据具体的产品需求和材料特性来调整这些参数，以达到最佳的生产效果。

在铝合金挤压过程中，模具设计是决定产品质量的关键因素之一。从您提供的信息中，我们可以看到分流桥、模芯和焊合室是模具设计中几个重要的组成部分，它们各自的设计对产品的最终性能有着直接的影响。

1、分流桥：它是模具中用于支撑和引导金属流动的结构，其设计宽窄和高度直接关系到金属流动的效率和模具的整体强度。分流桥的设计需要平衡模具的强度和金属流量的需求，以确保模具的耐用性和挤压产品的质量。设计时应尽量使分流桥短而窄，这有助于减少材料的使用，同时保持足够的强度和提高金属流动的效率。

2、模芯：这部分类似于穿孔针，它决定了挤压产品内腔的尺寸和形状。模芯的精确设计是实现产品内部结构设计的关键，需要与下模的型腔配合紧密，以确保产品的精确度和复杂内部结构的实现。

3、焊合室：在挤压过程中，金属在焊合室内聚集并通过压力和热量实现焊合。焊合室的设计，包括其容积和截面积，对焊合质量有着直接的影响。容积越大，建立的静水压力越大，金属在焊合室内的停留时间越长，这通常能够提高焊合的质量。因此，焊合室的设计需要考虑到产品截面的大小与焊合室容积的比例，以确保高质量的焊合效果。

总之，模具的设计需要综合考虑金属的流动性、模具的耐用性和产品的质量要求。通过优化分流桥、模芯和焊合室的设计，可以有效提高产品的性能和生产效率。在实际应用中，模具设计的优化是一个需要不断试验和经验积累的过程。

确实，使用铝合金模具在注塑模具生产中可以带来显著的成本节约。以下是铝合金模具可能降低成本的几个关键方面：

1、缩短生产周期时间：正如您提到的，铝合金的导热性比钢材好，这可以显著减少模具的冷却时间，从而缩短整个注塑周期。在您的例子中，周期时间从50秒减少到38秒，这种时间节约累积起来，在一年的生产过程中可以节省大量时间。

2、减少能源消耗：缩短的周期时间直接导致机器运行时间的减少，这意味着能源消耗（如电力）将相应减少。这不仅减少了生产成本，同时也有助于降低环境影响。

3、提高生产效率：由于铝合金模具可以更快地完成生产任务，这意味着在同样的工作时间内可以生产更多的产品。这提高了生产线的吞吐量和效率，从而可能增加企业的收入。

4、降低维护成本：虽然铝合金模具的耐用性可能不如钢模具，但其维护和修理通常更简单且成本较低。此外，由于其重量较轻，对机器的磨损也可能较小。

5、减少初始投资：虽然这一点可能因具体情况而异，但通常铝合金模具的制造成本低于同等规模的钢模具。这意味着对于初创企业或是希望降低前期投资的公司来说，铝合金模具是一个成本效益较高的选择。

总结来说，虽然铝合金模具可能在某些方面（如耐用性和最终产品的精确度）不及钢模具，但它们在生产效率和成本节约方面提供了显著的优势。对于大批量生产的应用场景，特别是在产品更新迭代较快的行业中，使用铝合金模具可以是一个非常经济高效的选择。

确实，注射压力的管理是注塑制造中非常关键的一个方面，它直接影响到产品的质量、生产效率以及成本。在注塑过程中，模具材质对于注射压力的需求有显著的影响。从您描述的情况来看，铝合金模具相较于钢模具在注塑过程中具有一些显著的优势。

1、热传导性能：铝合金的热传导率高于钢材，这意味着铝合金模具在注塑过程中可以更快地将热量从熔融塑料中导出，帮助塑料更快冷却和固化。这种快速的热传导性能减少了塑料在模具中的流动阻力，因此可以使用较低的注射压力。

2、表皮厚度与流动空间：如您所述，使用铝合金模具时，形成的塑料表皮厚度较薄，这为塑料的流动提供了更大的空间。较薄的表皮意味着内部的塑料可以在较低的压力下更容易地流动填充模具，从而减少了需要施加的压力，这不仅有助于降低能源消耗，还有助于保护机器的长期运行，减少维护成本。

3、经济性与效率：虽然铝合金模具的初始成本可能高于钢模具，但其在生产效率和维护成本上的优势可能会在长远中带来经济上的节省。更低的注射压力需求减少了机器负荷，延长了机器的使用寿命，并且可以提高生产速度，从而提高整体生产效率。

4、产品质量：使用较低的注射压力还有助于改善成品的质量。过高的注射压力可能导致塑料内部产生应力，这些应力在产品使用过程中可能会转化为裂纹或其他结构性问题。铝合金模具通过允许使用较低的注射压力，有助于生产出更加均匀且结构稳定的产品。

总之，选择合适的模具材质和设计对于优化注塑过程、提高产品质量和降低生产成本都是非常重要的。铝合金模具在许多方面提供了比传统钢模具更多的优势，特别是在需要快速生产大量高质量塑料产品的应用场景中。

门窗计价，远远不是数个数那么简单

刘庆镛

曾经的文科生，现在的造价男

门窗是建筑工程里最常见的一项，外门窗的成本一般会占到地上建安成本的4%~10%。绝大多数的住宅项目都会采用铝合金门窗或者塑钢门窗，但是如此平常的工程，真的像清单或者定额规定的那样简单么？

一般来说，外立面门窗有三大类：塑钢门窗，铝合金门窗，系统门窗。

塑钢门窗是最常见的一种门窗，一般用于保障房或者城市的低端项目，单价一般从400-600元/㎡左右；铝合金门窗现在被大多数项目所采用，但是因为保温、节能以及密闭等方面表现较好，铝合金门窗的价格也从550-700元/㎡不等；系统门窗一般用于高端或者豪宅项目，一般情况下从800-2000元/㎡不等。

每种材质的门窗都有各自不同的分列，例如铝合金门窗有推拉铝合金门、推拉铝合金窗、平开铝合金门、平开铝合金窗及铝合金地弹簧门五种，每一种门窗分为基本门窗和组合门窗。每种门窗按门窗框厚度构造尺寸分为若干系列，例如门框厚度构造尺寸为90 mm的推拉铝合金门，则称为90系列推拉铝合金门，当然还有其他的系列，例如70系列、60系列、50系列等等。

无论是哪种材质哪种系列的门窗，其基本构件组成是相似的，计算规则也是相似的。在2013国标清单中，门窗计量是以洞口尺寸得出的面积或者设计个数来确定。

注：铝合金门五金包括：地弹簧、门锁、拉手、门插、门饺、螺丝等。其他金属门五金包括L型执手插锁（双舌）、执手锁（单舌）、门轨头、地锁、防盗门机、门眼（猫眼）、门碰珠、电子锁（磁卡锁）、闭门器、装饰拉手等。

江苏省2014定额规定：购入构件成品安装门窗单价中，除地弹簧、门夹、管子、拉手等特殊五金外，玻璃及一般五金已包括在相应的成品单价中，一般五金的安装人工已包括在定额内，特殊五金和安装人工应按“门、窗配件安装”的相应子目执行。购入成品的各种铝合金门窗安装，按门窗洞口面积以平方米计算；现场铝合金门窗扇制作、安装按门窗洞口面积以平方米计算；

湖北2018定额规定： 铝合金门窗(飘窗、阳台封闭窗除外)、塑钢门窗、塑料节能门窗均按设计图示门、窗洞口面积计算。门连窗按设计图示洞口面积分别计算门、窗面积，其中窗的宽度算至门框的外边线。钢质防火门、防盗门按设计图示门洞口面积计算。钢质防火窗按设计图示窗洞口面积计算。

广东2018定额规定：铝合金门窗、铝塑共挤门窗安装，按设计图示框外围面积以“㎡”计算；但折形、弧形等的铝合金门窗，则按设计图示展开面积以“㎡”计算。如设计只标洞口尺寸，门窗按洞口尺寸每边减去15mm计算。

浙江2018定额规定：铝合金门窗塑钢门窗均按设计图示门、窗洞口面积计算（飘窗除外）。钢质防火门、防盗门按设计图示门洞口面积计算。

综上所述，定额规则中，门窗按照洞口尺寸得出面积，套用相应定额，综合计算“人材机管利”得出综合单价即可，但是实际真的是这样么？

门窗是由不同构件拼接组合而成的系统构件，一般由型材、玻璃、五金件、附框以及通用辅材等构件组成，有其他要求的门窗通过在型材内部添加钢衬（铝塑门窗为满足强度需求，在型材腔体内添加穿钢钢芯）、在型材表面涂刷涂料等方式来提高产品品质。不同定位的产品所用的五金配件也不尽相同。在门窗安装过程中或安装完成后，有许多细节也要计算在综合单价中，如淋水实验费、水泥砂浆塞缝、防水砂浆塞缝等。如果项目有防火窗的话，则还需单独添加防火窗安装增加费。所以，门窗的计量计价并没有数个数算面积那么简单。

所以，根据国标清单的规定和门窗本身的特点，门窗计量计价分成两种方式，一种是“粗枝大叶”，另一种是“事无巨细”，以下我们均以DTM1802为例。

“粗枝大叶”类方式根据国标清单和各省定额规则计算，一般这样约定：工程量按土建精粉刷后预留洞口面积计算。此洞口今后精粉刷完成尺寸：单扇门（或窗）的精粉洞口面积按结构洞口（设计洞口）尺寸宽两边各扣除15mm考虑，高度扣除20mm考虑，门或（窗）个数按樘（或平方米）计算，门窗加工所需材料的损耗综合考虑在投标报价中。

注：扣除尺寸根据不同项目略有不同，此处仅用于举例。

即：

假设施工单位按535元/㎡综合单价报价，则DTM1820的总价为1874.96元。

但实际上这样的门窗报价不能十分准确反应门窗市场的真实水平，因为门窗是一个复杂的由多构件组成的系统工程，它的特性决定了不能单单的依靠面积来确定价格，于是通过“事无巨细”类方式来计算门窗，才能有效避免想当然的报价。

“事无巨细”类计算方式一般这样约定：

型材计算用量=型材净用量*（1+型材供货损耗率+门窗加工损耗率）。型材净用量为实际加工长度，即须按照设计洞口尺寸扣减加工时的缩尺及钢附框的尺寸，但45度组角焊角窗形不扣减交界材料；

外框型材净用量：以外框外侧边为计算起始尺寸，按加工缩尺进行扣减，装有钢附框的，还需扣除钢附框的厚度；

内扇型材净用量：以内扇外侧边为计算起始尺寸，按加工缩尺进行扣减；

压条型材净用量：以压线外侧边为计算起始尺寸，按加工缩尺进行扣减。

铝型材组角、拼框角码：需单独计算，根据框扇梃料内腔尺寸大小单独计取。

玻璃净用量以玻璃安装槽底边作为计算起始尺寸，按实计算，不扣减玻璃垫块的尺寸。但如安装通风器，则按实扣减通风器所占面积。

五金件单价以套为单位按实计算。

钢附框净用量为实际使用的钢附框的中心线长度，单价包含了角码、膨胀螺栓等辅助材料费用。

附框净用量为实际使用的附框的中心线长度，单价包含了角码、膨胀螺栓等辅助材料费用。

门窗通用辅材包括胶条、发泡剂、毛条、玻璃密封胶、内外墙密封胶、连接贴片、平整钢片、膨胀螺栓等物品。

由于“事无巨细”类门窗的计算方式复杂，仅仅依靠建筑平面图和门窗表是远远不能满足计算条件的，所以我们还需要对门窗进行深化设计。如下图所示。

DTM1820节点平面图

DTM1820剖面节点1（上部）

DTM1820剖面节点1（下部）

通过以上三张节点图可以清楚看到门窗的一个具体构造，也就是“事无巨细”类计算方式要计算的该地弹门所有构件，即门边框、横梁、门竖扇、大横扇、小横扇、PVC扣板、封堵、压线、压线，这些构件名称在不同的地产公司或者设计公司可能有其他的称呼。

在上述计算规则中提到，门窗型材净用量计算要加工缩尺进行扣减，什么是加工缩尺呢？门窗缩尺是指在制作门窗框和门窗时，根据门窗洞口的尺寸或装饰要求，将设计图纸缩小尺寸。“事无巨细”类计算方式广泛用于地产建设项目，每家地产公司的计算口径略有不同，再此不过多解释如何计算。

由于每个构件要计算净用量，也就要随之确定相应扣减构件的尺寸。例如，计算玻璃面积时，要扣减镀锌铁皮、附框、门边框和门竖扇的尺寸。

构件单边扣减尺寸见下表。

门窗计量，型材、玻璃、五金（简称“三大材” ）是影响门窗价格的主要因素，相应的成本比重一般是型材（约30-40%）、玻璃（约15-20%）、五金（约8-10%）。

计算门窗型材重量有一个最重要的参数--型材的线密度。注意的是，门窗工程一般由专业门窗深化单位或门窗分包单位来深化设计，建设单位不会过多进行干涉，这也就导致设计单位提供的门窗线密度可能是“图不对数”，即通过型材断面尺寸计算得到的线密度与设计单位（或分包单位）提供的线密度不一致，型材线密度每增加10%，会导致门窗单方指标增加约20元/㎡左右。在实际计算时，预算人员一定要注意复核。

型材和玻璃加工时有切割损耗，在计算加工用量时要乘以相应的损耗系数，损耗程度因不同加工单位而有所不同，净用量乘以损耗系数即是计算用量。一般型材的加工损耗在10%-20%之间，玻璃的加工损耗在2%-5%之间。

门窗型材主要是用铝加工而成，铝锭价格不可控，一般情况下铝锭价以一个基准日（发标日、回标日或下订单日）中国铝型材网或上海有色金属网铝锭现货价格为准，建设单位与施工单位约定铝锭涨幅范围以供调价，若建设项目周期较短，铝锭价格也可不调。

五金件按套来计算，辅材根据不同地产项目有不同的要求，按要求计算即可。五金在整个铝门窗中的成本与品牌、门窗开启方式等因素有关。主要五金包括4种：执手、传动器、锁座、摩擦铰链。消费者对于五金件的敏感度已相对较高，在成本配置时需要考虑五金档次与产品档次之间的匹配关系，以及考虑质量、耐久性等技术要求对客户认同感的影响。

综上

门窗专业一般情况下由建设单位单独发包，也有少部分项目由总包单位施工。如果由总包施工，则不会产生界面划分或者出现施工矛盾。如果由专业门窗单位来分工，则一定要注意门窗单位与其他单位之间的界面问题。各方的界面问题可能有成品保护、副框供货安装、主框与副框间和副框与墙体间的塞缝，涉及到总包单位、外保温单位、涂料单位三者之间的门窗内外收口，毛坯与精装房交付时门窗内外打胶等问题。这些问题看起来小，实际上真的能拖上好几天的工期，甚至导致参建各方相互扯皮致使工程进度严重滞后。界面问题需要参建各方重点关注各自的清单描述和总承包服务费相关条文，如果没有相关条文，参建各方要及时暴露问题及时解决。

门窗项目总体来说是一个小项，合同额千万级别已经是体量很大的门窗项目，门窗施工单位或者咨询单位都要熟练运用“粗枝大叶”和“事无巨细”这两种计算方式，无论哪种方式，只要运用得当，都可以高效完成门窗的计量计价工作。

*本文系刘庆镛原创，独家来稿

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